Az elektroforetikus bevonat technológiáját széles körben alkalmazzák a kínai bevonóiparban. Az elektroforetikus festék jellemzője az elektródulási bevonat folyamata. Bár a különböző típusú bevonatok és az építési folyamat körülményei eltérő eredményekhez vezetnek, általánosságban elmondható, hogy a merítéses bevonási módszerhez képest a következő jellemzőkkel rendelkezik:
(1) Az elektrodepozícióval nyert film minősége nagyjából arányos az átengedett villamos energia mennyiségével, így a bevonat lerakódási mennyisége az áram mennyiségének növelésével vagy csökkentésével állítható.
(2) Az elektródulási bevonat viszonylag egyenletes fóliákat kaphat az összetett alakú tárgyak éles szélein vagy sarkaiban, hegesztési varratokon, valamint a doboz alakú testek belső és külső felületén, jelentősen javítva a korróziógátló teljesítményt.
(3) Az elektromosan lerakódott film víztartalma szárítás előtt nagyon alacsony. Vízben oldhatatlan, nem folyik, és kevésbé hajlamos a filmhibákra, például csepegésre, folyásra és stagnálási nyomokra. Elkerüli a merülő bevonatú fóliák szárítási folyamatában gyakran előforduló oldószeres gázmosási jelenséget (doboz vagy cső alakú alkatrészek belsejében), és jelentősen lerövidítheti a víz elpárolgásának előszárítási idejét.
(4) A negatív töltésű polimer részecskék elektromos tér alatti irányított lerakódása miatt az elektrolizált fólia kiváló vízállósággal és nagyobb tapadással rendelkezik, mint más építési módszerek.
(5) Az elektrodesztikus bevonathoz használt festékoldat alacsony koncentrációjú és viszkozitású, így a tárgy kevesebb festéket végez a merítés miatt. Különösen az ultraszűrési technológia alkalmazása után az elektródulási bevonatban a festék kihasználtsági aránya akár 100% -ot is megközelíthet.
(6) Az általános vízbázisú festékek felépítéséhez hasonlóan az elektródulásos bevonat kiküszöböli a tűz és a benzolmérgezés kockázatát.
Bár az elektroforetikus bevonatnak nyilvánvaló előnyei vannak más bevonási módszerekkel szemben, az elektroforetikus bevonási módszer egyedisége miatt a filmhibák okai és megelőzési módszerei, bár hasonlóak az általános filmhibákhoz, eltérőek, és egyes hibák csak az elektroforetikus bevonatra jellemzőek. Az alábbiakban bemutatjuk az elektroforetikus bevonat gyakori filmhibáit, azok okait és megelőzési módszereit:
1. Részecskék
A részecskék olyan kemény részecskék, amelyek tapintásra durva (vagy szabad szemmel láthatóak) az elektroforetikus film felületén szárítás után, ami a bevonási folyamat leghajlamosabb hibája.
Okoz:
(1) Kicsapódás, aggregátumok vagy más idegen anyag az elektroforetikus fürdőoldatban, rossz szűréssel.
(2) Piszkos elektroforézis utáni öblítőoldat vagy túl magas festékkoncentráció az öblítővízben.
(3) Tisztátalan munkadarabok az elektroforetikus fürdőbe, hiányos mosás foszfátozás után.
(4) Piszkos környezet a bevonat gyártási területén és sok szennyeződés a szárítókemencében.
Megelőzési módszerek:
(1) Csökkentse a porfelvételt, erősítse meg az elektroforetikus fürdőoldat szűrését. Az összes keringető festékoldatot teljesen át kell szűrni egy 25 μm-es precíziós szűrőzsákon. Erősítse meg a keverést a csapadék megelőzése érdekében, távolítsa el a "holt sarkokat" és a szabadon lévő fém alkatrészeket a tartályban, és szigorúan ellenőrizze a pH-értéket és a lúgos anyagokat a gyanta kicsapódásának és aggregációjának megakadályozása érdekében.
(2) Javítsa az öblítés utáni víz tisztaságát, tartsa az elektroforézis utáni öblítővíz szilárd tartalmát a lehető legalacsonyabban, és tartsa fenn a túlfolyó utánpótlást a hátsó tartályból az elülső tartályba. A tisztítóoldatot szűrni kell a hab csökkentése érdekében.
(3) Tisztítsa meg a szárítókencét, ellenőrizze a légszűrőt, és ellenőrizze a mérlegrendszert és a levegőszivárgást.
(4) Foszfátozás után erősítse meg a mosást, hogy eltávolítsa a foszfátos maradványokat a munkadarab felületéről. Ellenőrizze, hogy az ioncserélt vízkeringető mosótartály szűrője nincs-e eltömődve, hogy megakadályozza a bevont tárgy felületének másodlagos szennyeződését.
(5) Tartsa tisztán a bevonat gyártási területét. Alaposan engedje le a foszfátozó és az elektroforetikus fürdő között, valamint az elektroforézis után (mielőtt belépne a szárítókempébe), és ellenőrizze és távolítsa el a levegő porforrásait.
2. Kráterek (süllyedők)
A kráterek vulkáni 口 alakú gödrök, amelyek átmérője általában 0,5–3,0 mm, és amelyeket por, olaj stb. okoz, amelyek a bevont tárgy felületéhez tapadnak, foszfátozó fóliához vagy nedves elektroforetikus fóliához, vagy összeférhetetlen részecskéket kevernek a film elektroforetikus bevonatával, amelyek a kráterek középpontjává válnak, és egyenetlen folyékonyságot okoznak a szárítás kezdeti szakaszában. Azokat, akik feltárják az aljzatot, krátereknek, és azokat, amelyek nem teszik ki a szubsztrátumot, mosogatóknak nevezzük.
Okoz:
(1) Idegen anyagok (olaj, por) a fürdőoldatban keverve, a felszínen lebegő vagy a fürdőoldatban emulgeált olajjal.
(2) Idegen anyagokkal szennyezett bevont munkadarabok (például por, a szállítóláncról leeső kenőolaj, olajos vaspor, fedőréteg por, olaj a sűrített levegőben szárításhoz).
(3) Gyenge zsírtalanítás az előkezelésben, olajjal a foszfátos filmen.
(4) Idegen anyagok (olaj, por) az öblítőoldatba keverve elektroforézis után; a tiszta víz gyenge tisztasága.
(5) Tisztátalan szárítókence vagy olaj a keringetett levegőben.
(6) A pigment-kötőanyag arány egyensúlyhiánya a fürdőoldatban.
(7) A feltöltött festék vagy gyanta (oldhatatlan részecskék) gyenge oldódása.
Megelőzési módszerek:
(1) Szereljen olajeltávolító szűrőzsákokat a fürdőoldat keringető rendszerébe a szennyeződések eltávolítása érdekében.
(2) Tartsa tisztán a bevonat környezetét. A szállítószalag láncának és szerelvényeinek tisztának kell lenniük, a felhasznált sűrített levegőnek pedig olajmentesnek kell lennie, hogy megakadályozza a por, a fedőréteg köd és az olaj leesését a bevont munkadarabokra. Az olajjal és porral bevont munkadarabok nem léphetnek be az elektroforetikus fürdőbe; Állítson be partíciókat.
(3) Erősítse meg a zsírtalanítási folyamatot az előkezelés során, hogy biztosítsa a foszfátos film szennyeződését.
(4) Tartsa fenn az elektroforézis utáni öblítés vízminőségét, erősítse meg az öblítőoldat szűrését, és állítson fel egy porálló folyosót az öblítéstől a szárítókemencéig.
(5) Tartsa tisztán a szárítókemence és a keringető forró levegő, és kerülje a túl gyors kezdeti melegítést.
(6) Tartsa fenn a megfelelő pigment-kötőanyag arányt és oldószertartalmat az elektroforetikus fürdőben.
(7) Új festék hozzáadásakor alaposan keverje meg a jó oldódás és semlegesítés érdekében, majd szűrje le.
3. Lyukak
A lyukak a filmen lévő tűszerű kis gödrökre utalnak, amelyek abban különböznek a kráterektől, hogy az utóbbiak általában idegen anyagok vannak a gödör közepén, a környező film 堆积凸起 (felhalmozódott és felemelkedett).
Okoz:
(1) Újraoldódó lyukak: A munkadarab felületén bevont nedves film a késleltetett elektroforézis utáni öblítés miatt újra feloldódik, ami lyukakat eredményez.
(2) Gázlyukak: Az elektroforézis során intenzív elektrolízis során keletkező túlzott buborékok, gyenge buborékkibocsátással; A lyukak a szárítás során a filmbuborékok megrepedése miatt jelennek meg, amelyet a fürdőoldat túl alacsony hőmérséklete vagy az elégtelen keverés okoz.
(3) Lépcsőszerű lyukak a feltöltött tartályba való belépéskor: Súlyos esetekben fordulnak elő a feltöltött tartályba való belépés során, amikor a lyukak felfedik az aljzatot a tartály belépési átlója mentén; Ezenkívül buboréklyukak keletkeznek, amikor buborékok csapdába esnek a filmben, mivel a fürdőoldat rosszul nedvesíti a tárgy felületét a feltöltött tartályba való belépés során, vagy a fürdőoldat felületén lévő hab tapad a munkadarab felületére, ami hajlamos a bevont munkadarab alsó részén előfordulni.
Megelőzési módszerek:
(1) A filmképződés után azonnal öblítse le a munkadarab felületét ultraszűrő (UF) oldattal (vagy tiszta vízzel), hogy kiküszöbölje az újraoldódó lyukakat.
(2) Ellenőrizze a szennyező ionok koncentrációját a festékoldatban az elektroforetikus bevonat során, rendszeresen ellenőrizze a tartályban lévő különféle ionok tartalmát, és ürítse ki az ultrafiltrátumot, ha meghaladja a szabványt; a poláris megoldást is szabályozza a specifikáción belül. A lyukak akkor fordulnak elő, ha a foszfátozó film nagy porozitású, ezért a folyamat által meghatározott hőmérsékletet (katódos elektroforézis esetén általában 28–30 °C) kell betartani.
(3) A feltöltött tartályba való belépéskor a lépcsőszerű lyukak kiküszöbölése érdekében győződjön meg arról, hogy a fürdőoldat felületének áramlási sebessége nagyobb, mint 0,2 m/s a felhalmozódott hab eltávolításához; Kerülje el a szállítólánc túl alacsony sebességét a feltöltött tartályba való belépéskor.
(4) A mosólyukak kiküszöbölése érdekében először biztosítsa a film jó elektroozmózisát, ellenőrizze az oldószertartalmat (nem túl magas) és a szennyeződésion-tartalmat a tartályban, és kapjon sűrű filmet. Az öblítővíz nyomása nem haladhatja meg a 0,15 MPa-t.
4. Vékony film
A munkadarab felületén a bevonat és szárítás után a film vastagsága alacsonyabb, mint a folyamat által meghatározott vastagság.
Okoz:
(1) Túl alacsony szilárdanyagtartalom a fürdőoldatban.
(2) Túl alacsony feszültség vagy túl rövid bevonási idő az elektroforetikus fürdőben.
(3) A fürdőoldat hőmérséklete alacsonyabb, mint a folyamat által meghatározott tartomány.
(4) Túl alacsony szerves oldószertartalom a fürdőoldatban.
(5) A fürdőoldat öregedése, ami túl magas nedves filmállóságot és alacsony fürdőoldat-vezetőképességet eredményez.
(6) A lemez rossz érintkezése vagy elvesztése, alacsony anolit vezetőképesség.
(7) Túl hosszú UF-oldat öblítési idő az elektroforézis után, ami újraoldódást okoz.
(8) A fürdőoldat túl alacsony pH-értéke.
Megelőzési módszerek:
(1) A szilárd anyagot a folyamat által meghatározott tartományon belül kell tartani, lehetőleg ±0,5% -on belül) szabályozott ingadozásokkal.
(2) Állítsa be a bevonat feszültségét és idejét a megfelelő tartományba.
(3) Rendszeresen tisztítsa meg a hőcserélőt, ellenőrizze az eltömődéseket, és győződjön meg arról, hogy a fűtési rendszer és a hőmérsékletjelzők jó állapotban vannak; szabályozza a fürdőoldat hőmérsékletét a folyamat által meghatározott tartományon belül vagy annak felső határán.
(4) Adjon hozzá szerves oldószer-szabályozókat, hogy a tartalom a folyamat által meghatározott tartományba kerüljön.
(5) Gyorsítsa fel a fürdőoldat megújulását, vagy adjon hozzá szabályozókat a fürdőoldat vezetőképességének javítása és a nedves film ellenállásának csökkentése érdekében.
(6) Ellenőrizze, hogy a lemezek sérültek-e (korrodáltak-e) vagy méretezettek-e, rendszeresen tisztítsa meg és cserélje ki a lemezeket, javítsa az anolit vezetőképességét, és biztosítsa a bevont munkadarabok jó áramellátását, és tisztítsa meg a szerelvényeket festék felhalmozódása nélkül.
(7) Rövidítse le az UF-oldat öblítési idejét, hogy megakadályozza az újbóli feloldódást.
(8) Adjon hozzá alacsony semlegesítési fokú bevonatokat, hogy a fürdőoldat pH-ja a folyamat által meghatározott tartományba kerüljön.
5. Vastag film
A munkadarab felületén a bevonat és szárítás után a film vastagsága meghaladja a folyamat által meghatározott vastagságot.
Okoz:
(1) Túl magas szilárdanyagtartalom a fürdőoldatban.
(2) A fürdőoldat hőmérséklete magasabb, mint a folyamat által meghatározott tartomány.
(3) Túl magas feszültség az elektroforetikus fürdőben történő bevonás során.
(4) Túl hosszú bevonási idő az elektroforetikus fürdőben (például átmeneti termelési megszakítások).
(5) Túl magas szerves oldószertartalom a fürdőoldatban.
(6) Magas fürdőoldat vezetőképessége.
(7) Rossz keringés a munkadarab körül.
(8) Nem megfelelő katód-anód arány vagy anódhelyzet-eloszlás.
Megelőzési módszerek:
(1) Állítsa be a feszültséget a folyamathoz szükséges tartományra az elektroforetikus bevonat során.
(2) Soha ne lépje túl a folyamat által meghatározott fürdőoldat hőmérsékletét, különösen katódos elektroforetikus festékek esetében, mivel a túl magas hőmérséklet befolyásolja a fürdőoldat stabilitását; a fürdőoldat hőmérsékletét a folyamat által meghatározott tartomány alsó határán tartjuk.
(3) A szilárdanyag-tartalmat a folyamat által meghatározott tartományon belül kell tartani. A túl magas szilárdanyag-tartalom nemcsak vastag filmréteget, hanem több festéket is okoz a felületről, ami növeli a későbbi öblítés nehézségét.
(4) Ellenőrizze a bevonási időt a megfelelő tartományon belül, és amennyire csak lehetséges, kerülje a megszakításokat a folyamatos gyártásban.
(5) Ellenőrizze a fürdőoldat szerves oldószer-tartalmát, ürítse ki az ultrafiltrátumot, adjon hozzá ioncserélt vizet, és hosszabbítsa meg az újonnan elkészített fürdőoldat teljes oldódási idejét.
(6) Időben javítsa meg a szivattyúkat, szűrőket és fúvókákat, ha eltömődtek, ami rossz keringést okoz a munkadarab körül.
(7) Ürítse ki az ultrafiltrátumot, adjon hozzá ioncserélt vizet a fürdőoldat szennyező iontartalmának csökkentése érdekében.
(8) Állítsa be a katód-anód arányt és az anódeloszlási pozíciókat.
6. Vízcseppek a munkadarab felületén
Szárítás után egyenetlen vízcseppek vannak az elektroforetikus fólián, amelyeket a szárítás során forrásban lévő vízcseppek okoznak a film felületén.
Okoz:
(1) Szárítás előtt vízcseppek az elektroforetikus fólia felületére, mosás után a vízcseppek nem száradtak meg (túl magas páratartalom a gyártási területen) vagy fújták le.
(2) Felhalmozódott mosóoldat a munkadarab felületén elektroforézis mosás után.
(3) Szárítás előtt csöpögő vízcseppek a szerelvényekről.
(4) Elégtelen tiszta vizes mosási mennyiség.
(5) A szárítatlan elektroforetikus fólia gyenge vízcseppállósága.
(6) Túl gyors hőmérséklet-emelkedés a szárítókemence bejutása után, ami a vízcseppek gyors elpárolgását okozza.
Megelőzési módszerek:
(1) Szárítás előtt fújja le a vízcseppeket, és állítsa be a gyártási terület hőmérsékletét 30–40 °C-ra.
(2) A jármű karosszériáján és szerelvényein felgyülemlett vizet egyszerre kell lefújni.
(3) Fújja le a felgyülemlett tiszta vizet, vagy nyissa ki a folyamatlyukakat, vagy változtassa meg a felakasztási módot, hogy megoldja a víz felhalmozódását a bevont munkadarabon.
(4) Biztosítson elegendő tiszta vizet.
(5) Állítsa be a folyamatparamétereket vagy a bevonat összetételét a nedves film vízcseppállóságának javítása érdekében.
(6) Kerülje a túl gyors hőmérséklet-emelkedést, amikor belép a szárítókencébe, vagy adjon hozzá előmelegítést (60–100 °C, 10 perc), hogy megakadályozza a vízcseppek gyors forrását magas hőmérsékleten és nyomok hagyását.
7. Rendellenes filmtapadás
A bevont tárgyfelület vagy a foszfátozó film egyenetlen vezetőképessége koncentrált áramsűrűséghez vezet az alacsony ellenállású területeken az elektroforetikus bevonat során, ami filmfelhalmozódást okoz ezeken a területeken.
Okoz:
(1) A bevont munkadarab felületének egyenetlen vezetőképessége, ami túl magas helyi áramsűrűséghez vezet:
(1) A foszfátos film szennyeződése (ujjlenyomatok, foltnyomok, pácolási maradványok);
(2) A munkadarab felületének szennyeződése (sárga rozsda, tisztítószerek, hegesztési fluxus);
(3) Rendellenes előkezelési folyamat: rossz zsírtalanítás, elégtelen mosás, maradék zsírtalanító oldat és foszfátozó oldat; kék vagy sárga rozsdafoltok a foszfátozó fólián.
(2) A tartályban lévő szennyező ionok szennyeződése, túl magas vezetőképesség, túl alacsony szerves oldószertartalom vagy hamutartalom a fürdőoldatban.
(3) Túl magas bevonatfeszültség és fürdőoldat hőmérséklete, ami filmkárosodást okoz.
Megelőzési módszerek:
(1) Szigorúan ellenőrizze a bevont munkadarab felületi minőségét, hogy rozsdamentes és maradék hegesztési fluxus legyen.
(2) A szennyeződés elkerülése érdekében szigorúan ellenőrizze a fürdőoldatban lévő szennyeződésionok tartalmát. Ürítse ki az ultrafiltrátumot, és adjon hozzá ioncserélt vizet a szennyeződésion-tartalom szabályozása érdekében. Adjon hozzá színes pasztát, ha a hamutartalom túl alacsony.
(3) Ne lépje túl a folyamat által meghatározott bevonat feszültségét a normál gyártás során, különösen szabályozza a munkadarab tartályának bemeneti feszültségét, csökkentse a fürdőoldat hőmérsékletét, és kerülje a túl rövid elektródatávolságot.
